就職活動中の自己分析で、理系に進んだ理由が「カラクリや工夫された構造に興味があったからだ」と気づきました。そして参加した合同説明会で、昭和丸筒の社名を見つけたのです。
「変わった社名だな」と思いブースに立ち寄り、話を聞くと、ラップやセロハンテープの芯など身近な商品が出てきて驚きました。私は、ラップのフィルムを作っているメーカーが、芯も作っていると思いこんでいたのです。自分たちが手に取るのは完成された商品だけど、そこには商品の使いやすさや品質を守る別の製品があることに気づかされました。
工場を見せてもらい、生産設備を内製している点にも興味をもちました。設備を購入するのではなく、自分たちで設計して組み立て、各事業所に設置して使うと説明してもらい、すごい技術力だと思いました。もう、入社に迷いはありませんでした。

設備開発部は、全国にある事業所の工場に設置する生産設備の新規製作や改善を担い、電気、機械、設計の3チームで構成されています。私は設計チームに所属し、設備の仕様決めから構想設計、設備の調整と設置工事の準備までを先輩に教えてもらいながら担当しています。
設備を更新する際は、機械だけでなく、配管や他の設備との連携も考える必要があり、レイアウトや部品の材料についても勉強しながら設計をしています。例えば、部品に金属を使う場合、鉄ではサビが製品に影響するリスクがあるため、サビにくいステンレスを選ぶといった設備仕様が必要です。
私たちにとっては、製造現場の皆さんがお客様ですから、お客様に満足してもらえる、安全で質の高い設備仕様を、段取りや納期を考え、できるだけコストを抑えて設計しなければなりません。まだまだ勉強することが多いなぁと実感しています。

大きな設備ではないですが、小さな部品の構造を見直す新しい挑戦ができました。全て分解しないと交換できない部品があったのですが、分解せず工具を使わないことを目標に構想設計しました。そして実物が完成。手に取って理想の動きができていることに感動しました。先輩に「おぉ！」と言わせることができたのも、うれしかったです。
私たちが設計し完成した設備は、事業所に納品された後、現場のみなさんが使用します。やはり実際に現場に役に立っているとわかるのが設備開発の醍醐味です。
全国の11拠点の工場にはさまざまな生産ラインがあり、さらに材料の紙やプラスチックの種類も膨大にあるので、設備開発は機械だけでなく、製品知識も欠かせません。
今の目標は、設備の省力化、省人化です。品種が多い現場でも、オペレーターの調整作業が増えないような設備を設計できたら、一人前になれるかと考えています。

設備を内製しているメーカーは、そう多くありません。だからこそ、それができる昭和丸筒は強いパッケージメーカーだと思います。例えば設備に不具合が起こっても、社内のメンバーがすぐに対応できます。自分たちで開発し組み立てて、調整もしているため、不具合の原因を特定するのも早いのです。設備停止のリスクを抑えて安定供給できるのは、メーカーとして最大の強みであり、魅力だと思います。実際に機械トラブルが起きたときに、先輩たちがおおよその見当をつけて即対応している様子を見たことがあり、圧倒されました。
そんな先輩から学ぶことが多い職場なので、自分の未熟さと同時に、日々成長も感じられます。失敗しても、先輩たちは「大丈夫だ」と言うだけではなく、プラスに方向転換して考えられるアイデアを出してくれます。それが昭和丸筒の企業文化で、そうした前向きさがあるからこそ、多種多様な製品を開発し、100年も続いてきたのだと思います。